提出消除一切浪费的是什么生产技术_加工过剩浪费的主要改善方法

张小武：生产助理 大学毕业生

王新： 生产主管 5年工作经验

现场改善专员：小丽

组立IE小李

序：

在现场改善中，有一句名言及“浪费是万恶之源。”几乎所有的工厂品质，成本，效率等问题都来自浪费。归根结底，现场改善最终还是要回到发现问题，分析问题，解决问题上来。那么，解决问题是建立在分析问题上来，分析问题的前提是发现问题。而七大浪费是现场改善发现问题的最佳工具，学会了它也就等于拥有了一双发现问题的眼睛。

一． 堆积在那，生产品颈就在那。

第二天，小丽带着小武来到了组立车间巡线，一眼就看到Fire Clip制程锁Fire clip的作业员正在一头大汗地锁着螺丝。而眼前却发现一堆的待锁附的Fire clip堆在转运框里，而装配压合却悠哉悠哉地工作着，两边形成了鲜明的对比。

于是小丽就掏出了马表对压合，装配，锁紧工站测了下工时，发现压合为4.2秒，装配为3.1秒，锁紧为9.6秒。小武帮忙拿来了工序标准工时表也是这个时间，而且也是这样的分配。

小丽发挥了一惯雷厉风行的作风，找来了组立车间的IE小李。简单地讨论了一下，马上就达成了共识做了个调整。

行动如下，装配与锁紧工站合并为一个，配置三个作业员。形成一对三的平衡格局，这样压合用4.2钞机器工时在作业，装配及锁紧三个员工同时作业其12.7/3=4.2秒。观察了一段时间后，堆积不见了装配锁紧工站因顺畅了整个作业动作也轻松了很多。

小丽回头问在一旁认真学习的小武：“改动后有何感觉？”小武想了想后说：”感觉很有节奏感，流动感很强，没有障碍。”

“对，这就是从堆积的现象发现的加工过多的瓶颈。并从而应用线平衡技术和RCSE的改善原则来完成现场优化的实例。”小丽进一步说明道。

“原来这样就是加工过多啊，终于搞清楚了。看来现场真的是个大学啊，带着改善的眼光不断来发现浪费才是我们发现问题之道啊。今天不仅学到了如何发现加工过多的方法，也学到了如何去改善它。太棒了。。。。。。”小武突发感慨。

“不过我想知道更多关于加工过多的知识及应用要点，小丽姐能说说吧？”小武继续深入地问。

小丽点点头，说：“好，看来你已经开始对加工过多的浪费感兴趣了。这是学好它的开始，那么就让我告诉你加工过多的更多知识吧。”

二． 什么是加工过多的浪费：

小丽把小武带到了车间7大浪费的宣传栏面前，指着有关加工过多浪费的板块对他说。

“加工过多的浪费也叫过分加工的浪费或是加工过剩,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费.第二就是这类浪费需要多余的作业时间和辅助设备; 生产用电、气压、油等能源浪费;管理工时的增加;不能促进改善.

一般来讲加工过多的种类分为:品质过剩;检查过剩; 加工过剩;设计过剩等;

我们在消除过剩上一般会思考：能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉; 供货商是否适当;是否确实了解客户的需求。”

小武若有所悟地边想边说：“那小丽姐看起来，过多生产是由以下几个原因造成的1.超出下一操作的需求量，2.提前生产下一操作的需求？”“对，还有设备速度过快。”小丽补充到。说着说着两人已经来到了车间门口。

小丽微笑着对小武说：“今天的学习就到这里，我们学习了加工过多的浪费。它真正的原因是没有按照下一工站需要多少我们就生产多少的理念来进行生产工序的设计，也就是依客户需要来生产的拉动生产的理念未有效在现场执行。从而导致把有限的生产资源浪费在过度生产上面，它并不产生任何价值。加工过多的浪费的根源：

不合理的工艺布局，工序间的不平衡，产品切换时间过长，部门单元之间缺乏交流，不合理的奖励制度。前三种均可通过IE 7大手法RCSE进行工序调整及线平衡的优化，同时考虑SMED快速换型技术的导入，最后两点是管理问题要从团队合作及管理机制上来提升。总之要技术加管理双管齐下，现场，现物，现实的现场改善才能对加工过多的浪费进行对症下药的效果。总之消除浪费，推动精益是一场持久战，攻坚战，更是一场人民战争。任重而道远啊，小武。”