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木薯精选→称重输送→清洗输送→转笼清洗→清洗输送→粗破碎→粗粉碎→压力曲筛→细粉碎→二次至五次曲筛→除砂器→曲筛过细→旋转过滤器→两次碟片分离→提白→旋转过滤器→旋流器洗涤精制→脱水→气流烘干机→成品包装。
、 操作方法(部分流程、操作简介)
. 精选原料：
淀粉质量的好坏，与精选收购原料有较大的关系，不足10个月的木薯出粉率低，超过24个月的老木薯已质化，给破碎，粉碎造成较大的困难，使得率下降成本加大，均影响经济效益，要求第一步必须把好原料入库关。
清洗和输送：
清洗的目的是去砂、去土、去皮、减少淀粉灰份，也便于下道工序的工作。在输送的同时进行清洗，所以上料要均匀，太多了转笼内没有空隙，木薯就无法滚动，达不到去皮和清洗的目的。太少了就达不到生产量。操作人员还要注意用水的压力，水压过低带不走泥沙，一般水压不能低于0.25Mpa，时刻注意转笼和输送机的运转情况，不能形成原料在此过程中积压。机器一般工作七天加一次润滑油。
破碎：
由于木薯根很长，靠近主杆部位已木质化，若不加以破碎就无法进行粉碎。破碎的目的一是为了保证粉碎机运转正常。有些工厂没有破碎工艺使粉碎机负荷加重，使用寿命降低。二是为了充分的提高淀粉产量和质量，提高淀粉得率。
操作时注意观察电机温度和机器声音，声音突然变小，说明破碎机内存料太多，此时应减少进料量。加入回程水要适量，少了不能把破碎后的物料带走，多了造成浪费。另外要掌握好三角带的松紧度，三角带过松，降低了破碎机效率，太紧使电机负荷加大，损坏电机轴，所以操作人员要精力集中，不能离岗，严格操作规程。破碎质量的好坏，直接影响本班的产量和下道工序。破碎块直径一般1cm为宜。
粉碎：
经破碎后的木薯(直径1cm左右)浆块混合料进入粉碎机粉碎。粉碎工艺分一次粉碎和二次粉碎，为什么要分两次粉碎?一是因为木薯太长，木质化的物质太多，如一次粉碎，淀粉的得率达不到要求，二是一次集中一块粉碎破坏了木薯的淀粉质量，会把木薯淀粉的大颗粒，粉碎成小颗粒，不能充分的使淀粉游离出来，增加了过滤淀粉的难度。所以现在我们分两次粉碎，第一次粉碎后的浆渣，先进入第一道压力曲筛，使优质淀粉先过滤出来，一道压力曲筛筛下的大渣加入一定量的回程水使其进入第二次粉碎，二次粉碎后的细渣，再进入第二道压力曲筛，这样的粉碎工艺最为先进，不但没有破坏淀粉的质量，而且粉碎时加入回程水，使淀粉得率提高3-5%。
淀粉厂在经济核算中，用水量和淀粉得率是两项重要指标，所以本阶段工艺在利用回程水和加清水的操作过程中，一定要掌握适量，有曲筛打回来的回程水有一定的量，要与上道工序充分衔接，使用水量即能带走粉碎后的物料，也不至于造成浪费。粉碎机运转一个小时后用手面接触粉碎机轴承上盖，看是否温度升高，再观察电机温度是否升高，严格控制进料量。因木质化的物质太多，粉碎比较困难，如发生机器运转不正常，应停机清理，在粉碎机上方有一个正方形的口，先用人工清理上部，再用口袋接在口上，开动机器清理，就彻底排出了木质化的碎物料。在清理物料时，应有专人看管启动开关，防止意外事故的发生。
蛋白含量高低是检验淀粉质量的主要指标，蛋白含量超标直接影响着淀粉的使用范围，如葡萄糖注射液，若使用蛋白过高的淀粉就会出现霉变、起白点等现象，所以淀粉生产降低蛋白质含量是关健的工序。
土法生产淀粉大多采用池沉淀的流槽法除去蛋白，即占用较大的厂地，又不能准确控制蛋白的含量，只能凭经验而已，所以，制约了生产量和淀粉质量。我们现在采用的碟片分离加旋流洗涤工艺完全解决了以上的问题。二次蛋白分离后又可以加入一定量的提白物质让其充分反应，提高淀粉白度。进入旋流器机组，再加入一定量的清水，彻底将蛋白和淀粉分离。一次，二次碟片分离和旋流器机组中间有中转罐相连接，形成连续作业的工序。
碟片分离机是一种高精密设备，要求有一定的文化程度经过培训后的人员操作，每次操作后，要进行清洗，其具体的操作规程和方法可参阅《碟片分离机使用说明书》。
. 淀粉脱水：
目前淀粉脱水设备分为三大类：一是三足式上进料及上出料离心机，其劳动程度大。二是自动刮刀离心机，虽自动化操作，但耗电量大(30KW)，配件昂贵(每年1万元左右)。三是目前我公司配备的真空转鼓脱水机，该机耗电量少(8KW)，属全不锈钢设备，转速低(9-12转/分左右)，机器不易损坏，节能效果比同类产品省70%左右，操作方便。
真空转鼓过滤脱水机在使用前先进行空机动转，再放入淀粉浆，当该机滤布表面吸收淀粉厚度在5-6mm时，调整刮刀，刮去淀粉。同时，保持滤布上有3-4mm厚度的淀粉，调整好进浆速度观察脱水效果。若物料湿度太大可让机器转速放慢，脱水效果就会更佳。一般脱水后的湿淀粉含水率在39%左右为佳，若水份含量高烘干难度就会增大。
要注意的是，真空脱水过滤机需有专业人员操作，一般不要乱拆卸，当设备运行一段时间后要及时清洗，防止酸类物质腐蚀滤布。脱水后的淀粉可直接进入烘干机进行烘干。
气流对撞烘干机是以煤为燃料，热气流进入热交换器，使另一端进入热交换器的洁净空气变成干热风，送入烘干塔与含水率小于40%的湿淀粉混合，在2-3秒的时间内使水份汽化，通过分离器排出。
烘干塔采用正负压两级烘干，湿空气从第一级排出，而第二级排出温度较高的空气，进入进料管再次利用，与单级烘干相比，可节省能源20-40%。
进料输送机采用无级变速，可根据气候和物料的不同，任意调整。
供热系统中设有自动温控装置，可根据需要任意设定干热风的温度，始终保持一定温度，使淀粉质量达到稳定一致的效果。