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宝钢股份能源系统运行是围绕能源中心展开的。宝钢股份的能源中心是以EMS能源管理系统为基础平台的，结合管理、生产组织、工艺调整一体的一种生产方式。是信息化与工业化生产融合的典型案例。从上世纪80年代宝钢建设初期开始，能源的集中管理思想、大规模计算机控制应用及能源的最经济调配运行方式就为宝钢所采用，建立了一套以模拟仪表为主、管理模式以“自上而下”多级递阶思想为主的能源管理系统，在宝钢二期、三期及十五规划、十一五规划项目中，能源中心思想得到了很好的继承和延续。新的能源设施不断被纳入能源中心，在系统性能和功能的扩展上获得了很大程度的提高。宝钢在能源集中管理上已经形成了较为完整的一套思路，在能源中心的建设和扩容改造过程中积累了丰富的经验。宝钢股份通过建设能源中心，有效地提升了公司的能源管理水平，提高了劳动生产率；通过能源中心，能源调度在系统平衡和调整方面掌握了主导权，使能源系统的平衡调整更加及时、更加合理、更加优化，大大提升了系统节能的能力。宝钢股份自建成能源管理中心以来，节能效果明显、管理更加科学，为宝钢股份持续降低能耗和提高产品竞争力做出贡献。因此，通过建设钢铁企业能源管理中心，以信息技术促进节能减排，提升企业能源管理水平，已成为钢铁企业各级管理者的共识。
通过采用以EMS为基础的能源中心技术，宝钢股份在能源系统实现了：
优化管理模式、提高能源系统管理效率；
优化调度管理、实现系统节能和改善环境；
为建立客观的能源消耗评价体系提供依据。
以燃气系统为例，宝钢股份燃气系统的发生源有高炉4座、转炉6座和焦炉6座及配套的回收净化设施，煤气柜8座，大型煤气加压站10座，煤气混合装置20套，管网总长超过100公里，煤气用户上百个。如此庞大的燃气系统，要实现系统的稳定运行、经济运行，提高副产煤气的综合利用水平，显然不可能各环节独立实现，而必须是靠信息技术，结合各个环节技术开发的总体集成。
系统监控与调节：开发基于分布式网络的集散控制系统，以通过高度的集中统一监控达到系统的动态平衡及安全运行；针对系统调节的关键点建立数学模型，开发燃气系统的自动调节技术和预测功能，适应转炉煤气系统频繁调节和高炉煤气系统大幅波动的特点，提高系统运行效率。
经济运行与决策：利用先进的计算机和信息技术，开发企业ERP级的能源数据仓库，为燃气的供需统计、平衡计划、指标管理等提供技术手段；研究多燃料复杂用户群下的燃气结构优化策略，为结构将日趋复杂的燃气系统平衡提供决策依据；对焦炉煤气系统的展开平衡建立科学的预测方法，以合理的分配煤气资源。
宝钢股份能源中心，实现了煤气等能源系统的分散控制、相互独立、集中管理的现代控制模式，借助信息化平台按照能级匹配的原则优化调度，以及基于数学模型的对现场设备的直接监控和操作指导；在此基础上将数据仓库技术应用到煤气等能介的统计结算、能耗分析、消耗预测等各环节中去，使燃气系统的经济运行和企业ERP能够有机结合。结合转炉煤气回收极限值分析方法，推算出目前生产条件下转炉煤气的回收极限，并定量化地提出提高转炉煤气回收率的具体措施；将煤气柜的机械构造和电气控制结合，简化了双柜运行的控制方式，使双柜能全自动运行，扩展了转炉煤气柜的回收能力；开发了转炉煤气用量自动调节技术，解决了转炉煤气间歇回收对连续使用的制约，提高了负能炼钢的技术水平。幅产煤气的回收使用，不但节约了大量的一次能源采购，而且减少了大量的废气排放，环境保护意义重大。其它能源介质也有类似效果。根据对宝钢股份的初步分析,能源心的运行模式，可使能源系统的运行管理效率提高约五倍，能源系统日常管理成本减少100%，能源实时平衡能力增加一倍以上。近年来，着重加强EMS与数据仓库等方面的功能再挖掘，逐步实现能耗指标由实物量指标向价值量指标的转移。
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